Dla górniczych przedsiębiorstw zajmujących się produkcją elektromechaniczną stabilny i wydajny system produkcyjny jest gwarancją wydajności, a ścisła i szczegółowa kontrola jakości stanowi zaufanie do rynku. Opierając się na charakterystyce branży, SHAN DONG RONGLI POWER MECHANICAL AND ELECTRICAL TECHNOLOGY CO. LTD za główne cele przyjmuje „poprawę wydajności produkcji i konsolidację jakości”. Wprowadzając zaawansowane urządzenia produkcyjne, optymalizując procesy produkcyjne i udoskonalając systemy kontroli jakości, osiągnęła podwójną poprawę wydajności produkcji i jakości produktu, budując solidne wsparcie dla zrównoważonego i zdrowego rozwoju przedsiębiorstwa.
Iteracja i modernizacja sprzętu aktywują nowy impuls produkcyjny. Tradycyjna górnicza produkcja elektromechaniczna opiera się na operacjach ręcznych, co nie tylko ma niską wydajność, ale także łatwo wpływa na spójność produktu ze względu na różnice w operacjach ręcznych. Aby rozwiązać ten problem, w ostatnich latach firma stale zwiększała inwestycje w sprzęt produkcyjny i stopniowo zakończyła inteligentną i zautomatyzowaną transformację warsztatu produkcyjnego. W głównym łączniku przetwarzania komponentów wprowadza się precyzyjny sprzęt, taki jak tokarki CNC i pionowe centra obróbcze, aby zastąpić tradycyjne zwykłe obrabiarki. Dokładność przetwarzania wzrosła z 0,05 mm do 0,01 mm, a wydajność przetwarzania wzrosła o ponad 40%, skutecznie zmniejszając odchyłki wymiarowe komponentów.
W łączu montażu sprzętu budowana jest półautomatyczna linia montażowa. Dzięki wyposażeniu pomocniczemu, takiemu jak szyny przenośnikowe i urządzenia pozycjonujące, realizowane jest precyzyjne pozycjonowanie i efektywne przenoszenie komponentów. Montaż wentylatorów górniczych, który pierwotnie wymagał współpracy 3 osób, obecnie wykonują tylko 2 osoby, a cykl montażu został skrócony z 1,5 dnia do 1 dnia. Jednocześnie wprowadzany jest inteligentny system magazynowania realizujący zautomatyzowane składowanie i wyszukiwanie oraz dokładną inwentaryzację surowców i produktów gotowych, co nie tylko zmniejsza koszty zarządzania magazynowaniem, ale także pozwala uniknąć wpływu zaległości lub braków komponentów na produkcję. Po modernizacji sprzętu miesięczna zdolność produkcyjna pojedynczej linii produkcyjnej firmy wzrosła z 80 do 120 sztuk, skutecznie poprawiając szybkość realizacji zamówień.
Optymalizacja i rekonstrukcja procesów zwiększają synergię produkcji. Poprawa efektywności produkcji wymaga nie tylko wsparcia zaawansowanym sprzętem, ale także gwarancji procesów naukowych. Kierując się koncepcją „odchudzonej produkcji”, SHAN DONG RONGLI POWER MECHANICAL AND ELECTRICAL TECHNOLOGY CO. LTD kompleksowo uporządkowała i zoptymalizowała oryginalne procesy produkcyjne. Dzięki wprowadzeniu „metody zarządzania-5S na miejscu” rozplanowanie sprzętu i rozmieszczenie materiałów w warsztacie produkcyjnym- zostaje ponownie zaplanowane, a przejrzyste obszary przetwarzania, obszary montażu i obszary kontroli zostają podzielone, co zmniejsza odległość związaną z obsługą materiałów i pozwala uniknąć zamieszania w produkcji.
Ustanowiono trójstronny mechanizm powiązania „zamówień-technologii-produkcyjnej”, a cotygodniowe spotkanie koordynujące produkcję odbywa się. Dział technologii interweniuje w ogniwie produkcyjnym z wyprzedzeniem, aby w odpowiednim czasie rozwiązać problemy techniczne w procesie produkcyjnym; dział zakupów dokładnie kontroluje cykl zakupów surowców zgodnie z planem produkcji i danymi inwentaryzacyjnymi, aby zapewnić terminowe dostawy surowców. W przypadku zamówień pilnych wdrażany jest model „elastycznej produkcji”, który umożliwia elastyczne dostosowanie planu produkcji i priorytetowe traktowanie zapewnienia środków produkcyjnych na potrzeby pilnych zamówień. W czwartym kwartale ubiegłego roku spółka otrzymała partię pilnych zamówień na sprzęt transportu górniczego. Dzięki szybkiemu dostosowaniu procesu produkcyjnego i skoordynowanej współpracy różnych działów, dostawa została ostatecznie zrealizowana z 2-dniowym wyprzedzeniem, zdobywając uznanie klientów.
Pełna-kontrola jakości procesu, ściśle chroniąca linię ratunkową jakości. „Każdy element wyposażenia ma związek z bezpieczeństwem życia górników i nie ma miejsca na niedbałość w jakości”. Jest to konsensus całego personelu zajmującego się produkcją i kontrolą jakości w firmie. Aby ściśle strzec linii jakości, firma ustanowiła „pełny-procesowy, wielo-wymiarowy” system kontroli jakości, obejmujący węzły kontroli jakości na każdym ogniwie, od wejścia surowca do dostawy gotowego produktu. Kiedy surowce trafiają do fabryki, dział kontroli jakości przeprowadza rygorystyczne kontrole podstawowych surowców, takich jak stal i silniki, i zapewnia, że surowce spełniają standardy jakości poprzez analizę materiałów, testy wytrzymałościowe i inne środki. Surowce niekwalifikowane nie są stanowczo wpuszczane do magazynu.
Podczas procesu produkcyjnego wdrażany jest trzy-poziomowy system kontroli: „samokontrola-procesu + kontrola wzajemna + inspekcja specjalna”. Po zakończeniu każdego procesu operator najpierw przeprowadza-samokontrolę, następnie personel kolejnego procesu przeprowadza wzajemną kontrolę, a na koniec-pracownik pełnoetatowego inspektora jakości przeprowadza inspekcję specjalną. Każdy proces musi zawierać zapis kontroli jakości, aby zapewnić identyfikowalność problemów z jakością. W łączu kontroli produktu gotowego utworzono niezależny warsztat kontroli produktu gotowego, który przeprowadza wiele testów sprzętu, takich jak test bez obciążenia, test obciążenia i test działania uszczelnienia. Tylko produkty, które przejdą wszystkie elementy testu, mogą zostać opatrzone kwalifikowanymi znakami i opuścić fabrykę.
Aby podnieść kwalifikacje zawodowe personelu kontroli jakości, firma regularnie organizuje szkolenia z zakresu kontroli jakości, zaprasza ekspertów branżowych do wyjaśnienia standardów jakości i metod kontroli górniczych wyrobów elektromechanicznych oraz zachęca personel kontroli jakości do uzyskania certyfikatu kwalifikacji zawodowych inżyniera jakości. Obecnie odsetek certyfikowanego personelu w zespole kontroli jakości firmy sięga 70%, co stanowi solidną gwarancję talentu w zakresie kontroli jakości. Ścisła kontrola jakości pozwoliła utrzymać-wskaźnik jednorazowej kwalifikacji produktów firmy na poziomie powyżej 98% przez trzy kolejne lata, a wskaźnik reklamacji klientów utrzymał się na poziomie poniżej 1%.
Podwójne wysiłki w zakresie modernizacji produkcji i kontroli jakości nie tylko poprawiły wydajność produkcji firmy i jakość produktów, ale także zwiększyły konkurencyjność firmy na rynku. Osoba odpowiedzialna za firmę powiedziała, że w przyszłości firma będzie nadal koncentrować się na optymalizacji i ulepszaniu ogniwa produkcyjnego, nadal badać inteligentny model produkcji i stale ulepszać system kontroli jakości, aby zapewnić przedsiębiorstwom górniczym wysokiej-jakości elektromechaniczny sprzęt górniczy z bardziej wydajną produkcją i bardziej niezawodną jakością, a także pomóc w rozwoju wysokiej-jakości przemysłu wydobywczego.
